KK Libro blanco técnico de robots de eje único: definición, características, selección y aplicaciones

I. Definición básica y arquitectura técnica

• Sistema de accionamiento: tornillo de bolas de alta precisión de grado C3 (opcional 5 ∼ 50 mm de plomo), eficiencia de transmisión ≥ 90%
• Sistema de guía: Esquinas de guía en forma de U (dirección ≤ 0,02 mm/m) emparejadas con vagones de alta rigidez, que ofrecen una repetibilidad de ± 0,01 mm
• Estructura modular: Base de aleación de aluminio estandarizada para el ensamblaje rápido y la integración plug-and-play

II. Principales componentes y mecanismo de coordinación

1. Módulo de transmisión de precisión
   • Parafusos de bolas: diseño de pista de circulación completa, vida útil L10 ≥ 10.000 horas (30 kg de carga)
   • Guía lineal: transporte de carga igual en cuatro direcciones, rigidez un 25% superior a las guías tradicionales
2. Sistema de energía
   • Compatible con servomotores/motores paso a paso, soportando instalaciones montadas en bridas, montadas en los laterales y plegadas
   • Interruptores ópticos de límite estándar (tiempo de respuesta ≤ 1 ms) y sensores domésticos (desviación de repetibilidad ≤ 5 μm)
3. Componentes de protección
   • Protección opcional contra el polvo (IP40) o fuelle totalmente cerrado (IP54) para ambientes polvorientos

III. Escenarios típicos de aplicación

1. Eje central de los equipos inteligentes
   • Sistemas de carga/descarga automática: Colabora con brazos robóticos para el manejo de materiales a alta velocidad (tiempo de ciclo ≤3 s/recogida)
   • Equipo de procesamiento por láser: proporciona un posicionamiento de ±0,02 mm para las cabezas de marcado/saldado, lo que permite una precisión de ancho de línea de 0,1 mm
2. Inspección y medición de precisión
   • Sistemas de alineación de la visión: accionan los soportes de la cámara para el enfoque a nivel de micrones (velocidad de posicionamiento ≤ 500 mm/s)
   • Máquinas de medición de coordenadas: integra sonda para la compensación del error de linealidad de curso completo (≤10μm)
3. Fabricación de productos electrónicos de alta precisión
   • Eje de alimentación de recogida y colocación SMT: admite la recogida de 0201 componentes (amplitud de vibración ≤15μm)
   • Revestimiento de electrodos de la batería de litio: asegura la uniformidad del grosor ± 0,5 μm con las cabezas de recubrimiento

IV. Principales ventajas técnicas

V. Guía de selección sistemática

1. Planificación del accidente cerebrovascular
   • Trazos estándar: 100 ∼ 2000 mm (incrementos de 50 mm), personalizados hasta 5000 mm
   • Margen de seguridad: reserva de 10% de carrera para evitar colisiones de límite
2. Compatibilidad de las condiciones
   • Entornos polvorientos: Elegir vagones con cepillos para el polvo (interceptación de objetos extraños ≥95%)
   • Escenarios de alta velocidad: dar prioridad a los tornillos de plomo grande (plomo ≥ 20 mm, velocidad ≤ 2 m/s)
3. Verificación de la carga
   • Carga dinámica: Calcular la fuerza de inercia (F=ma + fricción), factor de seguridad ≥ 1.5
   • Para el ensayo de la compatibilidad de los motores con el sistema de frenado de los motores, se utilizará el método de ensayo de la combinación de los dos tipos de torsión.
4. Esquema de control
   • Circuito abierto: adecuado para el posicionamiento general (precisión ≤ 0,1 mm, con motores paso a paso)
   • Circuito cerrado: Servomotor + retroalimentación del codificador para los requisitos de precisión

VI. Especificaciones de instalación y mantenimiento

1. Instalación multidimensional
   • Horizontal: plano ≤ 0,05 mm/m, aprieta los tornillos de la base hasta 12 N·m con llave de torsión
   • Vertical: Freno del motor obligatorio (mopio de frenado ≥ 1,2 × par de carga), dispositivo de seguridad contra caídas recomendado
   • Cantilever: añadir soporte auxiliar para longitudes > 300 mm (rigidez + 30%)
2. Mantenimiento durante todo el ciclo de vida
   • Intervalo de lubricación: cada 100 km o cada 3 meses, aplicar grasa de litio NLGI 2 (2-5 g/eje)
   • Calibración de precisión: verificación anual del interferómetro láser (error admisible ± 5% del valor inicial)
   • Previsión de fallas: monitorear el ruido del vagón mediante un sensor de vibración (alerta a > 65 dB)

VII. Diagnóstico típico de las faltas

VIII. Caso de ingeniería: Mecanismo rotatorio de recogida de dos ejes

• Eje X: robot KK de un solo eje (carga de 500 mm, carga de 30 kg) para transferencia horizontal de material
• Eje Y: robot de las mismas especificaciones (instalación vertical) con agarre al vacío para la recogida en dirección Z
• Módulo giratorio: cilindro de indice de 90°, precisión de posicionamiento ±0,1°
  Ventajas técnicas:
• Ciclo de recogida: ≤ 4 s/ciclo (incluida la rotación)
• Repetibilidad de la posición: ±0,02 mm (plano XY)
• Protección contra colisiones: sensor de fuerza de contacto que activa la parada de emergencia (respuesta ≤ 20 ms)
  
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